Batch-Rückverfolgbarkeit bei PE/PP-Granulat-Umladung

Auf einen Blick

Batch-Rückverfolgbarkeit ist die Fähigkeit, jede Granulat-Charge vom Hersteller über die Umladung bis zum Endkunden zu verfolgen. In der Praxis bedeutet das: zu wissen, welcher Big-Bag in welche Kammer welches Siloaufliegers zu welchem Zeitpunkt einging, unter welcher Auftragsnummer.

Für Großkunden (LG Chem, HTNS, Borealis, Synthos, SABIC) ist das Fundament der Zusammenarbeit. Ohne Batch-Tracking — ein Umladungsterminal erfüllt die vertraglichen Qualitätsanforderungen nicht.

Warum Rückverfolgbarkeit wichtig ist — Granulat-Hersteller-Perspektive

Ein PE/PP-Granulat-Hersteller (LG Chem, Borealis, SABIC) ist seinem Endkunden gegenüber für die Materialqualität verantwortlich. Der Endkunde (z. B. Hersteller medizinischer Folien, Kosmetikverpackungen, Lebensmittelverpackungen) hat seine eigenen Spezifikationen und Qualitätsanforderungen.

Wenn der Endkunde eine Reklamation erhebt — typisch betrifft das Problem eine bestimmte Produktions-Charge, z. B. “Charge 2025-04-15-PE-LD-7” hatte MFI-Schwankungen außerhalb der Spezifikation. Der Hersteller muss schnell identifizieren:

1. Welche anderen Chargen aus dem gleichen Zeitraum betroffen sein können — Prüfung von Produktionsprotokollen, Rohstoffen, Prozessparametern
2. Wo diese Chargen in der Vertriebskette sind — welche noch im Lager, welche bereits beim Kunden, welche im Transit
3. Ob das Problem die ganze Charge oder bestimmte Big-Bags betrifft — manchmal ist der Defekt lokal (eine Produktionscharge, eine Rohstoff-Lot)

Ohne Batch-Rückverfolgbarkeit auf Terminal-Ebene — der Hersteller verliert Kontrolle über Schritt drei. Verkaufs-Rückruf muss breit sein (gesamte Produktion aus Zeitraum), kostet ein Vielfaches mehr als Aufrechterhaltung des Batch-Tracking-Standards bei Partnern.

Was wir genau im SMIALA Terminal tracken

Big-Bag-Ebene

Jeder physische Big-Bag hat seine Identität im System:

• Hersteller-Lot-Nummer — vom Etikett des Lieferanten (z. B. “BAT-2025-04-15-PE-LD-7-1024”)
• Container-/Liefer-Nummer — aus Frachtdokumenten
• Terminal-Ankunftsdatum — automatischer Zeitstempel bei Eingangswägung
• Lagerposition — Zone/Regal/Ebene
• Status — angekommen / im Lager / verladen / versandt
• Bedienpersonal — Mitarbeiteridentifikation aus System

Umladungs-Ebene

Bei Siloauflieger-Beladung:

• Kundenauftragsnummer — Referenz durch den gesamten Prozess
• Siloauflieger-Kennzeichen — und Modell (Spitzer SF/SK, Feldbinder Cement etc.)
• Kammernummer — bei Mehrkammer-Siloaufliegern
• Big-Bag-Reihenfolge — welcher zuerst, welcher als zweiter etc.
• Start-/Stop-Zeiten — Minutengenauigkeit
• Ladebediener — Identifikation
• Siloauflieger-Fahrer — aus Dokumenten

Finale-Dokumentationsebene

Im Umladungsprotokoll:

• Liste aller Big-Bags (Lot-Nummern), die in den Siloauflieger geladen wurden
• Big-Bag ↔ Kammer ↔ Zeitposition-Verknüpfung
• Gesamtgewichte (brutto/netto) — Verifizierung gegen deklariertes Volumen
• Bediener- und Fahrer-Unterschriften
• Anhänge: Fotos von Schlüsselmomenten (Containeröffnung, erste Big-Bag-Öffnung, finale Kammer vor Verschluss)

Workflow in der Praxis — Schritt für Schritt

Schritt 1: Materialankunft mit Lot-Nummern

Lieferant sendet Vorankündigung mit Liste der Lot-Nummern im Container. ERP-System im Terminal erhält diese Liste vor Materialankunft.

Container fährt auf Gelände. Bediener:

• Verifiziert Containernummer gegen Liste
• Scannt erste Big-Bags bei Entladung (Stichprobe alle 5–10 Big-Bags)
• Trägt unerwartete Abweichungen (fehlendes Etikett, beschädigtes Etikett) als Ausnahme ins System ein

Schritt 2: Einlagerung mit Chargen-Segregation

Big-Bags aus verschiedenen Chargen werden im Lager physisch segregiert:

• Jede Charge hat ihre Zone (oder Regal) mit deutlicher Kennzeichnung
• ERP-System kennt Position jedes Big-Bags
• Bediener kann jederzeit anzeigen: wo ist Charge X, wie viele Big-Bags, welches Gewicht

Das erfordert Bedienerdisziplin und Audit-Verfahren — ein Lager mit 2000 Big-Bags kann chaotisch aussehen, aber das System muss genau wissen, was wo ist.

Schritt 3: Ladevorbereitung

Kunde ordert Beladung des Siloaufliegers. Bediener erhält:

• Auftragsnummer aus System
• Liste der zu ladenden Big-Bags (typisch alle aus gegebener Charge)
• Empfangende Siloauflieger-Nummer

Vor Kammeröffnung:

• Verifizierung des Kammerreinheitszertifikats (oder Waschung vor Ort)
• Prüfung der Siloauflieger-Kompatibilität mit Kundenanforderungen (kompatibler Typ mit Material)

Schritt 4: Beladung mit Per-Big-Bag-Erfassung

Jeder Big-Bag vor dem Anheben über den Stutzen:

• Etiketten-Scan oder manuelle Nummerneingabe
• System bestätigt Verknüpfung mit aktivem Auftrag
• Erfassung Entleerungsstart-Zeit
• Nach Abschluss — Erfassung End-Zeit

Das ermöglicht spätere Rekonstruktion der Sequenz: erster Big-Bag einging um 09:32, zweiter um 09:36 etc.

Schritt 5: Finale Dokumentation und Datenübermittlung

Nach Kammerschluss und Siloauflieger-Wägung:

• System generiert Umladungsprotokoll (PDF)
• Für Kunden mit EDI-Integration — automatische Abschlussbenachrichtigung
• Kunde erhält volle Lot ↔ Kammer ↔ Gewicht Karte

Großkunden-Standards — was sie verlangen

Großproduzenten (z. B. LG Chem) — volle Rückverfolgbarkeit gefordert

Typische Anforderungen, die größere PE/PP-Hersteller an Umladungsterminals stellen, die ihr Material handhaben:

• Per-Big-Bag-Tracking obligatorisch
• Dedizierte Siloauflieger-Kammer pro Charge (keine Mischung)
• Kammerreinheitszertifikat vor jeder Beladung
• Fotodokumentation des Materialzustands (Stichprobe alle 5–10 Big-Bags)
• Datenaustauschformat individuell mit dem Kunden abgestimmt
• Dokumentationsaufbewahrung: in der Regel mehrere Jahre

Borealis / SABIC / INEOS

Ähnliche Anforderungen:

• Volle Batch-Level-Rückverfolgbarkeit
• Dedicated equipment für Premium-Grades (keine gemeinsame Nutzung von Gabelstaplern/Kammern mit anderen Materialien)
• Audit-Zugang — Möglichkeit für On-Demand-Audit mit 30 Tagen Vorlauf
• Reporting: wöchentliche Aktivitätsberichte

Food-grade / FDA Kunden

Zusätzliche Anforderungen:

• Höhere Granularität der Fotodokumentation
• Reinheitszertifikate mit mikrobiologischer Prüfung (bei Contact-grade-Materialien)
• Dokumentationsaufbewahrung 10 Jahre
• Dedicated forklifts und Bediener mit Lebensmittelhygiene-Zertifikaten

Integration mit Kundensystemen

EDI-Format

Am häufigsten für Großkunden. Standard-Nachrichten:

• DESADV (Despatch Advice) — Kunde an uns: Vorankündigung einer Lieferung
• RECADV (Receipt Advice) — uns an Kunde: Empfangsbestätigung mit Lot-Nummern
• INVRPT (Inventory Report) — periodischer Lagerstandsbericht

Einrichtung: 2–4 Wochen am Start. Erfordert Koordination mit Kunden-IT und Feldzuordnung.

REST API

Für Kunden mit modernen ERP-Systemen — direkter Zugriff auf unser System. Endpoints:

• GET /orders/{id} — Auftragsstatus
• GET /batches/{batch_id}/location — Lot-Position in unserem Lager
• POST /orders — neuer Auftrag (vom Kundensystem)
• GET /protocols/{order_id} — Umladungsprotokoll

Authentifizierung: API-Key rotiert alle 90 Tage.

XML-Feed

Für Kunden, die periodische Berichte brauchen — täglich/wöchentlich XML mit Aktivität. Abruf via FTPS oder per E-Mail.

Audits und Compliance

Interne Audits

ISO 9001:2015 verlangt interne Audits — jährlich durch designiertes Audit-Team (nicht-operativ). Umfang:

• Batch-Tracking-Verfahren
• SOP-Dokumentations-Aktualität
• Stichprobe 20 Aufträge aus Jahr — volle Dokumentationskontrolle
• Bedienerinterviews — kennen und wenden sie Verfahren an

Kunden-Audits

Kunden können unseren Prozess auditieren — typisch alle 12–24 Monate. Verfahren:

• Audit-Ankündigung: 30 Tage
• Initiale Audit-Agenda mit Kunde abgestimmt
• Audit: 1–2 Tage vor Ort
• Audit-Bericht: 4 Wochen nach Audit
• Korrekturmaßnahmenplan (falls erforderlich): weitere 4 Wochen

Standard-Audit umfasst: historische Auftragsdokumentation, ERP-System, Bedienerinterviews, Lagerbesichtigung, Beobachtung einer realen Umladungsoperation.

Externe Zertifizierungsstellen-Audits

ISO 9001:2015 Zertifizierung jährlich von akkreditierter Zertifizierungsstelle auditiert. Umfang: vollständiges Qualitätsmanagementsystem inklusive Rückverfolgbarkeitsverfahren.

Was tun, wenn Kunde Reklamation meldet

Standard-Verfahren

Kunde kontaktiert uns mit:

• Auftragsnummer
• Problembeschreibung
• Information vom welchem Endkunden die Reklamation stammt

Unsere Antwort (bis 4h Werkstunden für Aufträge <6 Monate):

• Volles Umladungsprotokoll
• Liste aller Lot-Nummern im gegebenen Siloauflieger
• Zeitsequenz der Beladung
• Fotos aus Prozess (falls verfügbar)
• Bediener- und Fahrer-Unterschriften

Kunde auf Basis dieser Dokumentation:

• Identifiziert, welche anderen Sendungen die gleiche Charge enthalten könnten
• Kontaktiert Granulat-Hersteller mit spezifischer Lot-Nummer
• Entscheidet über mögliche Vertriebs-Rückruf

Recall-Verfahren (bei bestätigtem Chargen-Defekt)

Wenn Hersteller Chargen-Rückruf ankündigt, kontaktiert Kunde alle Zwischenhändler (inkl. unser Terminal). Verfahren:

• Identifikation: welche Big-Bags/Siloauflieger aus dieser Charge sind noch bei uns oder durch uns gegangen
• Kommunikation: Liste aller Empfänger aus unserem Bestand
• Aktion: Standstill auf gegebener Charge, Warten auf Hersteller-Anweisungen
• Dokumentation: Recall-Bericht — ergriffene Maßnahmen, gehaltene/zurückgezogene Big-Bags, Daten

Reaktionszeit: 8h für Statusbestätigung, 48h für volle Aktionsliste.

Kontakt

PHS Magnum / SMIALA

• Telefon: +48 664 135 005
• E-Mail: biuro@magnumchorula.pl
• Adresse: ul. Kościelna 9, 47-316 Chorula, Polen

Für Batch-Rückverfolgbarkeits-Anfragen:

• Historische Reklamationen — bitte Auftragsnummer angeben
• Neue Kunden — Möglichkeit der System- und Verfahrenspräsentation (vor Ort oder remote)
• Rückverfolgbarkeits-Audit — mit 30 Tagen Vorlauf

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