Definition
Folien-Liner (PE-Inliner) ist ein Einweg-Inliner aus Polyethylenfolie — meist LLDPE — der das Innere eines Containers, Octabins oder anderen Transportmittels auskleidet und eine saubere, dichte Barriere zwischen dem Schüttgut und den Laderaumwänden bildet. Dank des Liners verwandelt sich ein gewöhnlicher 20’- oder 40’-Seecontainer in einen Behälter für loses Granulat: Das Material rieselt direkt in die Folie, und nach der Lieferung wird es vollständig ausgeschüttet, ohne die schmutzigen Containerwände zu berühren.
In der Praxis des Terminals in Chorula ist der Liner eine der drei grundlegenden „losen Verpackungen", neben dem Big-Bag (FIBC) und dem Octabin . Jede von ihnen löst dasselbe Problem — wie man einige Dutzend Tonnen Granulat sauber und verlustfrei befördert — nur zu anderen Kosten und mit anderer Entladelogistik.
Wozu ein Liner eingesetzt wird: die Barrierefunktion
Polymergranulat in technischer und Lebensmittelqualität ist eine saubere Ware, und um diesen Sauberkeitszustand muss man auf dem gesamten Weg sorgen. Der Seecontainer ist ein universelles Transportmittel — darin wird alles befördert, von Maschinen bis zu Chemikalien — sodass sein Boden und seine Wände nie „lebensmittelsauber" sind. Das Einschütten von Granulat direkt in einen solchen Container würde Kontakt mit Staub, Rost, Resten vorheriger Ladungen und Feuchtigkeit bedeuten, die an den Stahlwänden bei Temperaturwechseln auf See kondensiert.
Der Liner trennt das Produkt von all dem ab. Er erfüllt vier Funktionen zugleich:
- Sauberkeitsbarriere — das Granulat berührt die Containerwände nicht, es gibt keine Kontamination durch Fremdmaterial oder Staub;
- Feuchtigkeitsbarriere — die dichte PE-Folie schützt hygroskopische Materialien (Polyamid, manche PE, Zusätze) vor Luftfeuchtigkeit und Kondensat;
- Erleichterung der Entladung — das Material rieselt vollständig aus dem Sack, ohne Reste, die in den Containerecken eingedrückt sind;
- Begrenzung der Elektrostatik — dissipative Ausführungen verringern die Ladungsansammlung an der Folie beim schnellen Umschütten.
Deshalb erfolgt der transozeanische Granulatimport aus Asien und Korea fast vollständig in Linern und nicht lose oder in Big-Bags — der Liner verbindet die maximale Nutzung des Containervolumens mit einer Sauberkeit auf dem Niveau einer Einzelverpackung.
Arten von Linern
Liner unterscheiden sich vor allem darin, was sie auskleiden und wie sie befüllt werden.
Container Liner (Container-Liner) — eine große Tasche, die den gesamten 20’- oder 40’-Container auskleidet. Das ist die häufigste Form bei Granulaten: Er wird mit Bändern und Leisten an Wänden und Türen des Containers befestigt und durch Stutzen in der Stirnwand befüllt. Nach der Lieferung gelangt der Container auf eine Kipprampe und das Material rieselt per Schwerkraft heraus.
Form-Fit-Liner — ein in der Form an das Innere angepasster Liner, mit profilierten Ecken und Wänden. Er liegt besser an den Wänden an, faltet sich beim Befüllen weniger und ergibt eine gleichmäßigere Lastverteilung, was bei schweren mineralischen Materialien von Bedeutung ist.
Liner für Siloauflieger / Tank — ein dünner Inliner, der in den Behälter des Siloaufliegers oder eines Tankcontainers eingelegt wird, eingesetzt dort, wo dasselbe Fahrzeug mal das eine, mal das andere Material befördert und man eine Kreuzkontamination ohne kostspielige Reinigung vermeiden muss. In typischen Kreisläufen eines einzelnen Granulats am Terminal ist ein Liner im Siloauflieger nicht nötig, denn das Silofahrzeug befördert stets denselben Kunststofftyp.
Liner für Big-Bag und Octabin — ein kleiner schlauchförmiger Inliner, der in einen einzelnen Sack oder Karton eingelegt wird. Das ist ein völlig anderer Maßstab als der Container-Liner, aber dasselbe Prinzip: Die Folie trennt das Produkt von Gewebe oder Karton der Verpackung.
Hinsichtlich des Kreislaufs teilt man sie auch in single-trip (Einweg — Standard für Granulate) und reusable (Mehrweg — selten, nur in geschlossenen Kreisläufen eines einzelnen Materials, wo kein Kontaminationsrisiko besteht).
Eine eigene Gruppe bilden Liner mit Zusatzausstattung: mit feuchtigkeitsabsorbierender Einlage für hygroskopische Materialien, mit Belüftung für Produkte, die eine Luftabführung erfordern, oder mit einer zusätzlichen, die Ladung stabilisierenden Trennwand für längere Strecken. In der Terminalpraxis treffen wir hauptsächlich auf standardmäßige ein- und mehrschichtige koextrudierte Liner für Polymergranulate — exotische Ausführungen sind die Domäne der Chemie- und Lebensmittelbranche mit spezifischen Anforderungen.
Materialien und Folienparameter
Der Grundrohstoff der Liner ist Polyethylen , meist in der Variante LLDPE (linear niedriger Dichte), geschätzt für seine Reißfestigkeit und Elastizität, sowie HDPE dort, wo höhere Steifigkeit und Barriere nötig sind. Koextrudierte Folien (Co-ex) verbinden mehrere PE-Schichten unterschiedlicher Eigenschaften: eine Trägerschicht, eine Barriereschicht und eine Kontaktschicht.
| Parameter | Typischer Bereich | Anmerkung |
|---|---|---|
| Material | LLDPE, LDPE, HDPE, Co-ex | LLDPE dominiert bei Granulaten |
| Foliendicke | ca. 80-200 µm | dicker für mineralische und schwere Materialien |
| Fassungsvermögen Container-Liner 20' | ca. 18-24 t / einige Dutzend m³ | je nach Schüttdichte |
| Food-grade-Ausführung | ja / nein | ohne Rezyklat, für Lebensmittel zugelassener Rohstoff |
| Antistatische / dissipative Ausführung | ja / nein | bei brennbaren Materialien und schnellem Umschütten |
Die Hersteller von Linern arbeiten unter dem Regime von Qualitäts- und Umweltmanagementsystemen — ISO 9001, ISO 14001, und bei Lebensmittelfolien zusätzlich ISO 22000 und Lebensmittelsicherheitszertifizierung. Food-grade-Folie ist ein reiner Rohstoff ohne Rezyklat und ohne Zusätze, die in das Produkt migrieren könnten. Antistatische und dissipative Ausführungen sind dort von Bedeutung, wo das schnelle Umschütten der Körner eine elektrostatische Aufladung des Granulats verursacht und das Risiko von Funkenentladungen entsteht.
Befüllen und Entladen
Der Container-Liner wird durch in die Stirnwand eingenähte Stutzen befüllt. Das Material wird per Schwerkraft aus dem Trichter, mit einem Förderer oder — bei langen 40’-Containern — durch eine teleskopische Rutsche, die tief in den Sack reicht, eingeschüttet. Die Folie füllt sich von hinten zur Tür und verdrängt dabei gleichmäßig die Luft. Das Befülltempo muss auf das Material abgestimmt werden: Ein zu schneller Strom erzeugt Staub und elektrostatische Ladung, ein zu langsamer verlängert die Operation und blockiert die Station. Für leichte PE/PP-Granulate hält man einen mäßigen Durchfluss, für schwere mineralische Materialien zählt vor allem die gleichmäßige Massenverteilung im Container.
Vor dem Befüllen wird der Liner mit einem System aus Leisten, Bändern und Schlaufen an Wänden und Türen des Containers befestigt. Das ist ein entscheidender Schritt — ein schlecht befestigter Liner kann bei schwerem Material verrutschen, sich falten oder an der Türkante aufreißen. Deshalb prüfen wir bei der Annahme des Containers stets den Befestigungszustand und die Dichtheit der Folie, bevor wir zur Entladung übergehen.
Die Entladung erfolgt nach einer von drei Methoden:
- Per Schwerkraft auf dem Tipper — der Container wird in einem Winkel gekippt, die Stirnwand des Liners aufgeschnitten und das Material rieselt in den Trichter oder direkt auf das Fahrzeug. Die schnellste und häufigste Methode.
- Unterdruck durch Stutzen — das Material wird aus dem dichten Liner abgesaugt; eine verwandte Technik beschreiben wir bei der pneumatischen Entladung von Siloaufliegern . Eingesetzt, wenn keine Kipprampe vorhanden ist.
- Manuell / mechanisch mit dem Sack — bei kleineren Chargen oder schwierigen Materialien.
Am Terminal in Chorula entleeren wir den Liner meist per Schwerkraft in den Trichter, und von dort schütten wir das Material auf den Siloauflieger um. Dabei halten wir uns an das Prinzip des Umschlags ohne Pneumatik — das Granulat geht per Schwerkraft herab, ohne im Luftstrom beschleunigt zu werden, sodass die Körner nicht aneinander abreiben und keinen Staub oder „Engelshaar" (Angel Hair) bilden. Weiter fährt die Ladung im Siloauflieger ~60 m³ zum Abnehmer, bereit zur pneumatischen Entladung an dessen Anlage.
Liner gegenüber Big-Bag und Octabin — wann was
Die Wahl zwischen Liner und Säcken ist eine logistische Rechnung. Der Liner gewinnt, wenn das Granulat weit fährt, im Container, an einen einzelnen Abnehmer, der die ganze Charge lose abnimmt — dann ergeben die maximale Volumennutzung und das Fehlen von Gewebekosten die niedrigsten Kosten pro Tonne. Der Big-Bag gewinnt, wenn die Chargen klein sind, an verschiedene Abnehmer gehen und einzeln im Lager stehen müssen. Der Octabin ist der goldene Mittelweg: starr, selbststapelnd, mit Liner im Inneren.
Der Unterschied zeigt sich auch bei der Entladung. Der Big-Bag wird einzeln mit Stapler oder Kran vom Container genommen und einer nach dem anderen umgeschüttet — einfach, aber arbeitsintensiv bei großen Chargen. Der Container-Liner ermöglicht eine Entladung in einem Zug: Der ganze Container wird in wenigen Minuten auf dem Tipper ausgeschüttet. Für diese Geschwindigkeit zahlt man jedoch mit der Notwendigkeit einer Kipprampe und damit, dass das Material vollständig angenommen werden muss — man kann nicht „einen halben Liner" abnehmen und den Rest für später lassen, so wie man einige Big-Bags im Lager lässt. Deshalb ist der Liner eine Verpackung für volle, homogene Chargen, und die Säcke — für einen zergliederten Umschlag.
Auch unter Umweltgesichtspunkten hat der Liner seine Logik. Eine PE-Folie für einen ganzen Container ist weniger Kunststoff pro Tonne Produkt als ein gutes Dutzend gewebter Big-Bags mit Linern, Etiketten und Bändern. Nach dem Entleeren bleibt ein homogener Strom sauberer PE-Folie, leicht zu recyceln, während ein gebrauchter Big-Bag eine Mischung aus PP-Gewebe, Fäden und PE-Inliner ist, die getrennt werden muss. Das ist ein realer Vorteil bei der Bewertung des Verpackungs-Fußabdrucks der gesamten Lieferung.
An unserem Terminal handhaben wir alle drei Wege. Material, das im Container-Liner aus dem Hafen ankam, entladen, schütten um und versenden wir weiter auf Siloaufliegern — oder, wenn der Abnehmer es benötigt, konfektionieren wir es zurück in Big-Bags oder Säcke . Das Lager für 2000 Big-Bags bietet einen Puffer zwischen der Containerlieferung und der Abnahme durch den Kunden, und der Umschlag von bis zu 200 Tonnen pro Tag erlaubt es, ganze Containerchargen ohne Engpass zu bewältigen. Wichtig — wir nehmen ausschließlich Materialien an, die sich gut umschütten lassen und keine Gefahrgüter sind (non-ADR): PE, PP, ABS, PS, PA, PET und ähnliche Kunststoffe.
Liner am Terminal Chorula
Der Liner verbindet bei uns zwei Dienstleistungen. Auf der Eingangsseite — er ist die Form, in der das importierte Granulat am häufigsten ankommt: Den Container mit Liner entladen wir, prüfen die Sauberkeit und schütten um. Auf der Ausgangsseite — er ist eine Alternative zum Big-Bag beim Umschlag auf Siloauflieger , wenn der Kunde das Material lieber lose mit dem Tank abholt. Dazwischen wartet das Material im Lager , unter Bedingungen kontrollierter Feuchtigkeit, auf einem ladebereiten Siloauflieger.
In der Terminalpraxis zählt noch ein Detail: Nach dem Entleeren ist der Liner eine saubere PE-Folie, die wir als homogenen Strom dem Recycling zuführen, ohne sie mit dem Gewebe des Big-Bags zu vermischen. Für die Kunststoffhersteller, deren Chargen wir handhaben, sind die Ordnung im Verpackungsabfallstrom und die Erklärung der Materialsauberkeit ebenso wichtig wie der Umschlag selbst. Die vollständige Logistik des Schüttguttransports mit Silofahrzeugen beschreiben wir im Hub des Netzwerks auf magnumchorula.pl/transport/ .
Verwandte Themen
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- Granulatimport Asien - Europa — woher die Container-Liner am Terminal kommen.
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Quellen und Autor
Den Text verfasste Aleksy Pasternak, ein Praktiker mit über 30 Jahren Erfahrung im Betrieb eines Schüttgutterminals in Chorula an der A4. Mehr über den Autor: pasternak.me .
Fachliche Grundlagen: Praxis der Entladung von Container-Linern und des Granulatumschlags am Terminal SMIALA; Verordnung (EG) Nr. 1935/2004 sowie (EU) Nr. 10/2011 (Lebensmittelkontakt); Normen ISO 9001 / 14001 / 22000 der Managementsysteme von Folienherstellern; IEC 61340 (Elektrostatik). Betriebswerte (200 t/Tag, Lager für 2000 Big-Bags, Flotte aus 26 DAF XF 480 Euro 6 und 31 Siloaufliegern ~60 m³) — eigene Daten des Terminals.
